當塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達不到設計要求時, 技術(shù)人員通常先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。

通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調(diào)節(jié)都通過設備來實現(xiàn), 參照成型條件標準小幅度調(diào)整,逼近理想值。

顯然,熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設備來調(diào)整的項目是比較容易實現(xiàn)的, 一方面調(diào)整起來方便, 另一方面可以多次反復。困難的在于當以上手段已經(jīng)無法解決時, 就不得不通過修改模具的方法來實現(xiàn)預期效果, 這也是要論述的重點。

需要修改模具的情形可能有以下幾種：

(1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對應的分型面增設排氣孔。

(2) 熔接痕深度始終超差, 需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度。

(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調(diào)整澆口的位置。

下面對以上3 種情形的改善工藝分別進行敘述：

熔接痕處氣泡的形成是由于當兩股熔料匯流時, 所包圍的氣體沒有及時排除, 而留在了塑件內(nèi)部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱之為“困氣”。

究其原因, 可能是對應位置的分型面研配過緊, 以致氣體無法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對前一種情況, 常通過增加或增大排氣槽來改善, 以目前國內(nèi)應用最廣泛的PP 料為例, 根據(jù)PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。

為便于模具加工和成型過程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數(shù)情況會選擇開在定模的分型面上，并盡量開設在型腔的最后充滿處。對于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的, 它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。

當通過調(diào)整設備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導致質(zhì)量不良時，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進行準確的測量之后, 在設計允許的范圍內(nèi)作業(yè)。

保險杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個等值，而是一個漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動性, 漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。

模具型腔尺寸的修改分2 種情況一種是增大型腔尺寸, 另一種是減小型腔尺寸。對于第一種情況實現(xiàn)起來較容易, 根據(jù)檢測數(shù)據(jù)直接對模具型腔的相應部位實施打磨即可。第二種情形就比較復雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。

從工作的難易程度上, 首先考慮選擇在動模上進行“補焊”和“打磨”會比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀, 而焊接過程中有大量的熱產(chǎn)生, 沒有充分的工藝措施保證時，這些熱量往往會改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進而影響塑件外觀，實踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

動模型腔面修改的一般步驟如下：

(1) 通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。

(2) 實施“補焊”和“打磨”作業(yè)。

(3)再次試模，根據(jù)成型效果調(diào)整型腔面的尺寸。

其中第二步是難點和關(guān)鍵, 以下是型腔面修補的詳細過程:   

a.選定和母材相匹配的焊接材料, 并確定焊接范圍，預留并保護好打磨基準。

b. 分區(qū)交替堆焊, 注意不要從頭焊到尾, 以免內(nèi)應力造成模具型腔面裂損。

c.對照預留基準, 開始打磨, 注意做好周邊相關(guān)部位的保護。

d.測量補焊面的高度, 達到要求之后, 將基準空位焊滿，完成型腔面的修改。

熔接痕缺陷分析 

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。

一、設備方面

塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。

二、模具方面   

(1)模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

(2)流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

(3)擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

(4)排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三、工藝方面  

(1)提高注射壓力，延長注射時間。

(2)調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。

(3)調(diào)好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細;溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

(4)模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。

(5)降低合模力，以利排氣。

(6)提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四、原料方面  

(1)原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

(2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五、制品設計方面  

(1)壁厚小，應加厚制件以免過早固化。

(2)嵌件位置不當，應以調(diào)整。

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