注塑成型常見缺陷分析：

    1、打不滿

    工藝問題：塑化溫度太低、噴嘴溫度太低、注塑時(shí)間太短、注塑速度太慢、模溫太低。

    模具問題：流道太小、澆口太小、澆口位置不合理、排氣不良、型腔內(nèi)有雜物

    原材料問題：流動(dòng)性太差、混有雜物。

    2、飛邊

    工藝問題：塑化溫度過高、注塑時(shí)間過長(zhǎng)、加料量太多、注塑壓力過高、模溫太高、模板間有雜物。

    模具問題：模具變形、型芯與型腔配合尺寸有誤差、模板組合不平行、排氣槽過深。

    設(shè)備問題：模板不平行、模板閉合不緊。

    原材料問題：流動(dòng)性過高。

    3、變形

    工藝條件方面：料溫過高，模溫過高，保壓時(shí)間太短，冷卻時(shí)間太短強(qiáng)行脫模。

    模具方面：澆口位置不當(dāng)，澆口數(shù)量不夠，頂出位置不當(dāng)使受力不均

    4、流痕

    工藝條件方面：料溫太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑壓力太小、保壓壓力不夠、模溫太低、注塑量不足。

    模具方面：澆口太小、澆口數(shù)量太少、流道澆口粗糙、型面光潔度差。

    設(shè)備方面：溫控后系統(tǒng)失靈、油泵壓力下降。

    原材料方面：含揮發(fā)物太多，流動(dòng)性太差，混入雜料

    5、氣泡

    工藝條件方面：注塑壓力低、保壓壓力不夠、保壓時(shí)間不夠、料溫過高。

    模具方面：排氣不良、澆口位置不合理、澆口尺寸太小。

    原材料方面：含水分未干燥或干燥時(shí)間不夠、收縮率過大。

    6、縮坑

    工藝條件方面：加料量不足、注塑時(shí)間過短保壓時(shí)間過短、料溫過高、模溫過高、冷卻時(shí)間太短。

    模具方面：流道太細(xì)小、澆口太小、排氣不良。

    設(shè)備方面：注塑壓力不夠、噴嘴堵有異物。

    原材料方面：收縮率過大

    7、尺寸不穩(wěn)定

    工藝條件方面：注塑壓力過低、料筒溫度過高、保壓時(shí)間變動(dòng)、注塑周期不穩(wěn)模溫太高。

    模具方面：澆口尺寸不均、型腔尺寸不準(zhǔn)、型芯松動(dòng)、模溫太高或未設(shè)水道。

    原材料方面：牌號(hào)品種有變動(dòng)、顆粒大小不均、含有揮發(fā)性物質(zhì)。

    8、脫模困難

    工藝條件方面：注塑壓力太高、保壓時(shí)間太長(zhǎng)、注塑量太多、模溫太高。

    設(shè)備方面：頂出力不夠、頂程不夠。

    模具方面：無脫模斜度、光潔度不夠、頂出方式不當(dāng)、配合精度不當(dāng)、排氣不良、模板變形。

    9、銀紋

    工藝條件方面：料溫過高、注塑速度過快、注塑壓力過大、塑化不均、脫模劑過多。

    模具方面：澆口太小、模具光潔度差、排氣不良。

    設(shè)備方面：背壓過低、噴嘴有流延物。

    原材料方面：含水分未干燥、潤(rùn)滑劑過量

    10、燒焦

    工藝條件方面：料溫過高、注塑壓力過高、速度太快、停機(jī)時(shí)間太長(zhǎng)、脫模劑不干凈。

    模具方面：澆口太小、排氣不良、型腔復(fù)雜、型腔光潔度差。

    原材料方面：料中有雜物混入、顆粒料中有粉末料。

    11、變色

    工藝條件方面：料溫過高、注塑壓力太大、成型周期長(zhǎng)、模具未冷卻、噴嘴溫度高。

    模具方面：澆口太小。

    設(shè)備方面：料筒或噴嘴中有阻礙物、螺桿轉(zhuǎn)速高。型芯與噴嘴中心不同心。

    原材料方面：材料污染、著色劑分解、揮發(fā)物含量高。

    12、熔接痕

    工藝條件方面：注射壓力低，注射時(shí)間短，料溫低，合模力太大，脫模劑不合適。

    模具方面：模具溫度過低，流道細(xì)小，澆口位置不對(duì)，排氣不良。

    設(shè)備方面：塑化不良。

    原料方面：流動(dòng)性太差，潤(rùn)滑劑太多，材料有異物。

    13、光澤缺陷

    工藝條件方面：料溫或模溫偏低，注射壓力過低，注射速度過大或過小，冷卻時(shí)間太短。

    模具方面：模具粗糙度變大，澆口太小，流道太細(xì)，排氣不良。

    設(shè)備方面：供料不足。

    原料方面：原料未干燥處理或含揮發(fā)性物質(zhì)，原料易降解，助劑或脫模劑用量過多或質(zhì)量不好，含有異物。

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